双螺杆挤出造粒机断条的原因及解决方法 双螺杆造粒机不吃料是怎么回事

一、双螺杆挤出 造粒机断条的原因及解决方法

1、外来杂质的原因

（1）应检查设备在搅拌和卸料环节的死角是否清理干净，是否有杂质混入。

（2）增加过滤网数和片数。

（3）尽量少加入碎料或人工筛分碎料除去杂质。

（4）尽量盖住可能落下碎屑的孔洞（实心罩或网罩）。

2、内部杂质产生的原因

主要原因是工艺或设备造成的碳化严重，将碳化的物料带出带钢，导致带钢在牵引作用下断裂。

3、材料塑化不良

（1）配方体系中的低熔点添加剂（包括EBS或PETS等）在螺杆剪切力弱或螺杆与机筒间隙增大、剪切力下降的前提下，会造成塑化不良、断条弱。

（2）挤出温度过低或螺杆剪切力过弱，物料未充分塑化，出现团块，在牵引作用下造成带材断裂。

4、原材料物理性质的差异或变化

（1）共混组分的粘度变化：对于同一种材料，如果MFR降低，硬度、刚度和缺口变大，则有可能批料的分子量比以前大，导致粘度增加。在较高的加工温度和工艺的影响下，造成塑化不良。这时可以通过提高挤出温度或降低主机螺杆转速来解决。

（2）相同温度下共混组分的流动性差异太大，由于流动性不匹配或不完全相容（包括物理缠结和化学反应），这在理论上称为“相分离”。“相分离”一般不会发生在共混挤出中，更多的发生在注塑过程中，但如果MFR差异过大，在螺杆剪切力相对较弱的前提下，可能会发生断裂。

二、双螺杆造粒机不吃料是怎么回事

由于双螺杆是饥饿式挤出，极少出现不吃料的现象，如果造粒机出现不吃料现象，就会影响塑料颗粒的生产效率，所以一旦出现要尽快解决。下面来介绍造粒机不吃料的原因及解决方法。

1、材料的水分不合适

材料水分过多或过少会堵塞模孔，导致颗粒机不出料。在这种情况下，检查总结的材料，将水分控制在10%-15%之间。

2、模具压盘和压辊磨损严重

模具压盘和压辊是造粒机的主要附件，也是易损附件。如果附件老化或故障，也是造粒机不出料的原因。如果是新买的造粒机，只需要看看哪些附件不工作就能分辨出哪些问题。如果使用多年的造粒机，说明附件老化，可以更换。

3、模具压缩比不合适

不同的材料需要不同的压缩比模具。选择正规的大型制造商将根据客户就根据客户的需求进行定制。一般来说，这种问题不会发生。如果没有材料，检查模具的压缩比。如果不合适，更换材料模具。

4、材料粗纤维含量高

造粒机有不同的型号和功率。对于不同型号的造粒机，造粒要求也不同。有些造粒机适合压制粗纤维，有些适合压制细纤维。如果选择小型造粒机压制粗纤维材料，也是造粒机不出料的原因。解决方案与制造商沟通，更换造粒机。

5、模具与辊之间的间距不合适

颗粒机通过挤压配件辊和模具来促进颗粒的形成。如果间距不合适，也会导致颗粒机无法正常进料。解决办法是调整间距。

6、造粒机内有积料

造粒机生产后，会有一些积物，没有排出干净的残渣。下次造粒机运行后，由于温度高，会凝固成硬块，造成造粒机无法正常卸料。解决办法是清理内部，清理残渣。