液压扳手的使用范围和选购技巧 液压扳手的使用方法

一、液压扳手的使用范围

液压扳手的使用范围广泛；在船舶工程，石油化工，风电，水电，热电，矿山，机械，钢厂，橡胶，管道等行业的施工，检修，抢修等工作中，液压扭矩扳手对于大规格的螺栓的安装与拆卸都是一种较为重要的工具；有其它工具的不可替代性，不仅使用方便，而且所提供的扭矩非常精准，扭矩重复精度达到±3%左右。

二、液压扳手的选购技巧

螺栓规格

一般有几种规格，例如M36、M42、M48，如果不说螺母多大，是按公制螺栓螺母副配套筒的对边，M36在的螺母六角对边是55，M42是65，M48是75。如螺栓规格跨度太大，而且扭矩跨度较大，那预紧这些螺栓就必然要选用两种型号扳手。

螺栓扭矩

提醒：螺栓的规格、螺栓的强度等级是液压扭矩扳手选型的最关键参数,螺栓不同，扭矩不同，同样的螺栓强度等级不同扭矩不同，同样螺栓强度等级，不同工况的扭矩也不同，用于轧机设备和化工设备上螺栓扭矩是不一样的，一般的设计图 纸都会给出扭矩大小，如不给，会给出相应的标准号，如重型机器设备是采用国标—JB/T5000.10-2007，如8.8级M42的螺栓的扭矩为2744Nm；M36螺栓的扭矩为1764Nm；M48螺栓的扭矩为3920Nm；以上三种螺栓可以选一种型号的扳手。

螺栓、螺母空间位置

如果没有空间限制，哪个型号的扳手都可以使用；驱动式液压扳手最为经济；如螺栓拧好后露出的螺纹较长或者螺栓上面有空间有限，最好使用中空式液压扳手；如螺母间距离狭窄，可选用中空式液压扳手。

三、液压扳手的使用注意事项

1、在最开始的人们开始要先做的就是要确定这个拆松的动作，还是就是人们还要利用的就是用来锁紧螺母然后在通过该按下动作或旋出锁固螺钉。

2、在进行一些的取出驱动方轴在进行对他们的换向。

3、在后来人们可以在它的上面装上一些有关的驱动方轴定位器，拉下反作用力臂锁固装置，按适合方位装入反作用力臂、确定拆松、锁紧工作时方轴方向。

四、液压扳手使用方法

操作前检查：

1）易燃易爆环境不得使用电动液压泵，应使用气动液压泵。

2）检查电动泵作业电压满足220V。

3）检查液压扳手泵压力调整、过滤、喷油三联装置，进行排水、添加46#抗磨液压油、进气压力调整。

4）检查液压油泵油标的油位在0线以上，液压油清澈透明。应添加专用液压油，严禁混用其它油。

5）检查超高压软管有无折弯等损伤;连接时先理顺软管不得纠结，插头插座擦干净无污物，将快装接头插到底，确保连接可靠，并用手将螺纹套锁紧，否则快装接头内单向阀未顶开无法正常供油。

操作程序：

1）线控开关按钮功能：按下（RUN）按钮，油缸推进；松开按钮，油缸自动复位。按下（STOP）按钮，油泵停止。

2）液压泵起动前，先打开（旋松）压力调节阀，再打开电源（ON），检查液压泵运转是否正常；然后点动线控按钮数次，运转数分钟，将压力调节到所需预设压力值。额定压力为70Mpa。

3）调节压力时，应按住线控按钮，当听到扳手“啪”一声，快速释放杆跳下，扳手到位停止转动，压力表从0急速上升，另一只手缓慢向上调节压力调节阀，并可用锁紧螺母锁紧。

4）空运转，将液压扳手放在地上，按下（RUN）钮，扳手开始转动，当听到扳手“啪”的一声，则扳手到位停止转动;此时松手按钮，扳手自动复位，当再次听到扳手“啪”的一声，则复位完成。即：RUN—推进—啪—松手—复位—啪。重复做几个工作循环，观察扳手转动无异常时，可将扳手放至螺帽上作业。

5）拆松螺帽：将液压泵压力调到最高（70Mpa），确认扳手转向为拆松方向，找好反作用支点，靠稳，反复进行油缸的进退工作循环。如果拆不动，则采取除锈措施，如果螺母还拆不动，则换用更大型号的液压扳手。

6）锁紧螺帽：查扭矩对应表确定液压泵的压力设定，确认扳手转向为锁紧方向，找好反作用支点，靠稳，反复进行油缸的进退工作循环，直至螺帽不动为止。

7）液压扳手作业停止时，应及时关闭电源。

8）工作完毕后切断电源，按卸压阀卸去系统余压，完全打开压力调节阀，再拆卸油管。

9）扳手搬运时必须卸下油管后进行。

操作注意：

1）取扳手时如扳手卡紧取不下，应按（RUN）按钮不松手，同时扳动快速释放扳机，然后松开按钮，取下扳手。切忌用锤打击，否则会损坏液压缸及活塞组件。

2）若带（SET）复位按钮，液压泵起动前先按一下（SET）复位按钮。

3）若试运转时有啸叫声，应将压力调至最低，反复进行工作循环，直至将气体排尽无啸叫声为止。

4）正常工作温度为10—70℃。

安全要求：

1）液压扳手须由熟悉该机性能、操作和安全要求的操作者操作。

2）扳手套筒放套在螺母上，确认反作用力臂支撑牢靠。切忌将手放在反作用力臂上。

3）超高压软管不许打折和急弯。不得使用非规范的扳手套筒。

4）严格遵守公司HSE的相关管理规定。

保养

1）每班前例行保养。

2）每年或500h作一次二级保养。

3）相关记录。

4）设备运行记录。

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